Por: Marcela Correa.
Durante el proceso de fabricación de pintura, se tiene una permanente agitación a altas velocidades con el fin de lograr mezclar homogéneamente cada uno de los componentes que integran a la formulación, esta agitación facilita la inclusión de aire, y debido a que contiene sustancias tensoactivas se forman miscelas alrededor de las burbujas de aire, las partículas de tensoactivo sobrantes tienen tendencia a subir a la superficie, y el resultado es el atrapamiento del aire y su permanencia en el interior del líquido, estas miscelas son repelidas unas con otras, no logrando así su coalescencia ni su salida a la superficie ya que también son repelidas electromagnéticamente por las partículas de tensoactivos , todo esto lleva a la estabilización del aire dentro del líquido.
Para poder eliminar este aire, debemos de romper la continuidad de las miscelas y de las partículas de la superficie, es decir eliminar la tensión generada por los tensoactivos.
Los antiespumantes tienen como objetivo la prevención de la formación de la espuma, facilitar su camino hacia la superficie para que esta sea expulsada así el exterior.
Un antiespumante por tanto debe de ser capaz de romper la continuidad de las miscelas que sostiene la burbuja de aire y al mismo tiempo destruir la barrera de tensoactivo sitiada en la superficie del líquido. Para que eso suceda el aditivo debe de ser insoluble en el medio y su movilidad dentro de la formulación debe de ser lo más alta posible, además que debe de tener una tensión superficial mayor a la de los tensoactivos que producen la espuma para su efectividad.
Este tipo de aditivos se fabrican en función del sistema al que protegerán y generalmente suelen ser mezclas o modificaciones de los siguientes productos.
-Aceites minerales.
-Ácidos grasos.
-Tensoactivos fluocarbonados.
-Sales metálicas.
-Sílices hidrófugas
Para sistemas acuosos se utilizan por lo general aceites minerales en combinación con Sílices hidrófugas.
Se mencionó que el antiespumante debe de ser insoluble en el medio y también que debe de tener una determinada capacidad de dispersión en el medio. No es un contrasentido ya que si el producto es totalmente insoluble en el medio se producirá una serie de defectos, como la formación de cráteres, falta de brillo, superficies con una cierta untuosidad, etc.
Se debe de apoyar con el proveedor y decidir cuál es la mejor opción o propuesta diseñado para nuestro medio en específico.
