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Equipo AP

martes, 30 de septiembre de 2014

RECUBRIMIENTOS Y TECNOLOGÍA ANTIMICROBIANA EN TEXTILES

Por: Marcela Correa

Un recubrimiento es un material que es depositado sobre la superficie de un objeto, por lo general denominado sustrato. En muchos casos los recubrimientos son realizados para mejorar algunas propiedades o cualidades de la superficie del sustrato.

Dentro de la industria textil se buscan revestimientos que sean más y más flexibles, capaces de soportar los diferentes esfuerzos mecánicos y condiciones de lavado, y sobre todo resistentes al desgaste y los agentes atmosféricos. Los tejidos recubiertos con película se clasifican según su uso final, es decir: prendas de vestir, tapicería, cortinas, calzado, marroquinería y tejidos técnicos.

En cuanto a las resinas utilizadas para estos recubrimientos, se trata casi exclusivamente de polímeros sintéticos de alto peso molecular como emulsiones Acrílicas (AF600) o Vinílicas (DP420).


Estos polímeros se adhieren a la tela de soporte a través de un calandrado, en forma de láminas delgadas o se extienden principalmente en forma de dispersiones acuosas en soluciones en disolventes.

La capa de revestimiento, sin duda, juega el papel más importante para la apariencia, el tacto y las propiedades de resistencia: su elasticidad, su comportamiento a altas y bajas temperaturas, su resistencia a la abrasión, a los disolventes y al efecto del envejecimiento y los agentes atmosféricos. Como podemos ver el recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del producto terminado.

Un claro ejemplo de tejido con recubrimientos es el marroquín, que nace como un tejido de calada, de ligamento tafetán y luego se le aplica una cobertura de polímero, para obtener un material que imita al cuero natural. Este tejido recubierto se emplea en la confección de muebles, zapatos y carteras.

Hoy en día se ha buscado desarrollar recubrimientos con tecnología novedosa que pueda cubrir otras necesidades como son textiles que puedan prevenir de infecciones por transmisión de bacterias y hongos dañinos, para disminuir estos defectos se ha recurrido a la nanotecnología con metales antimicrobianos como lo es el cobre. Tiene como objetivo principal el uso en la industria de la salud y de alimentos y posteriormente, en ropa deportiva.


miércoles, 24 de septiembre de 2014

COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS POLIVINÍLICOS DE EMULSIÓN PARA MADERA.

Por: Marce Correa


Todo material que mantiene unidas dos o más piezas de madera o metal, de tal forma que las piezas unidas resistan los esfuerzos físicos y mecánicos se denomina adhesivos. Esta unión se realiza mediante la acción de aspectos mecánicos, físicos y químicos.
En función del material utilizado (resina) se distinguen diferentes tipos de adhesivos para madera. Aquí hablaremos de los adhesivos polivinílicos. 

Los polímeros de vinilo son sustancias resultantes, de la polimerización por la suma de compuestos orgánicos monomoleculares que contienen el doble enlace de vinilo o etileno no saturado, siendo interesante en el campo de los adhesivos, dentro de los esteres de polivinilo, el más importante como adhesivo es el acetato de vinilo (P.V.A.), cuya presentación, es generalmente, en dispersión acuosa, preparada por emulsión en agua y posterior polimerización por calentamiento en presencia de un catalizador. El adhesivo de P.V.A en emulsión, tiene aproximadamente un contenido en sólidos del 50% y su aplicación prioritaria es sobre sustratos absorbentes, que colaboran en la eliminación por absorción, del agua no eliminada por simple evaporación. Para conseguir una buena formación de la película adhesiva, se adicionan sustancias plastificantes, aunque estas sustancias afectan a la fluencia del adhesivo cuando la unión está sometida a esfuerzos.


La presentación comercial de estos adhesivos que tiene mayor aceptación, es la de emulsión por su estabilidad e interés en la adhesión de un gran número de materiales porosos y fibras como son: el papel, cartón, madera, cuero, etc. 

Entre sus características podemos decir que no son tóxicos, carentes de olor y sabor, son incoloros, no son afectados por la luz solar, rayos ultravioletas, y son neutros y no corrosivos. Tiene una buena estabilidad al calor por debajo de los 100°C, y se descomponen entre 200-250 °C. Poseen cierta flexibilidad que puede ser mejorada con la incorporación de látex de caucho. La resistencia a la cizalladura es del mismo orden que en los adhesivos de urea y fenólicos. Soportan bien los esfuerzos por impacto, siempre y cuando no sean continuados. 

COMPOSICIÓN DE LOS ADHESIVOS:

• Ligante (Emulsiones Vinílicas AP DPN815,DPN825 Y DPN855)
• Endurecedores: sustancias que se añaden para acelerar su fraguado 
• Cargas y aditivos.
• Complementos (sustancias que se añaden para rebajar su precio).

• Vehículo en que va disuelto el adhesivo.

jueves, 18 de septiembre de 2014

Funciones, características y componentes de los Agentes secantes aplicados en pintura

Por: Perla Itzel Alcántara Llanas

En décadas pasadas, era muy común el uso de pinturas o recubrimientos de bajo contenido de sólidos y alto contenido de solventes, sin embargo, en la actualidad la tendencia es disminuir las cantidades de VOC emitidas al ambiente, por lo que ahora es preferible el uso de resinas alquidálicas de alto contenido de sólidos y emulsionables en agua, lo que da como resultado un bajo contenido de VOC. Tanto las pinturas con alto contenido de solventes como las waterborne, tienen un proceso similar de secado; en las primeras el secado se da principalmente por la evaporación del solvente, mientras que en las segundas se genera un proceso de auto-oxidación, el cual se refiere a la absorción y transmisión de oxígeno por medio de agentes secantes, que debido a su función también suelen ser llamados catalizadores.

La función primordial de los agentes secantes es la de acelerar el proceso de secado de una pintura al aceite, alquidálica waterborne o en medio solvente, para promover la formación de una película sólida en un tiempo razonable para los procesos, ya que sin la adición de secantes, el tiempo de secado de una pintura podría alcanzar rangos de semanas o meses. Los agentes secantes son compuestos organometálicos con estructura similar a la de los jabones, y pueden tener ciertas combinaciones de metales, dependiendo de cuáles sean aquellos que confieran grados de oxidación mayor.

Los agentes secantes se pueden clasificar en dos grandes divisiones: activos y auxiliares. Los secantes activos cumplen su función absorbiendo y transfiriendo oxígeno a temperatura ambiente mediante reacciones redox, mientras que los secantes auxiliares ayudan a mejorar la eficiencia de los secantes activos durante el proceso de secado de profundidad, por lo que aportan mejores propiedades al acabado final superficial.

La composición de los agentes secantes se basa principalmente en sales metálicas y ácidos sintéticos como el 2 – etil hexanoico, isononanoico y neodecanoico disueltos en ciertos solventes. Dentro de los metales que participan en la formación de estas sales, se encuentran Co, Mn, Pb, Fe, Cu, Ca, Zr, Al y Zn, entre otros. De los metales mencionados, el cobalto genera la reacción más enérgica y el zinc la más débil.

El cobalto es el metal más utilizado en los secantes por su gran actividad oxidativa, sin embargo es necesaria la adición de otros metales para evitar acabados rugosos, y se prefiere añadirse al final del proceso debido a que actúa muy rápidamente.

El manganeso es un agente secante activo, sin embargo, es menos efectivo que el cobalto. No es recomendable usarlo en pinturas blancas ya que afectan el color.

El calcio es usado con muy buenos resultados junto con cobalto y circonio bajo adversas condiciones de clima, bajas temperaturas y alta humedad. Aumentan la estabilidad de pinturas expuestas a prolongados periodos de almacenamiento. Ayudan a mejorar la dureza y a reducir la formación de piel y grietas.

El Circonio es uno de los candidatos para sustituir al plomo y responde bien bajo adversas condiciones del clima, mejora el proceso de secado por su habilidad de formar enlaces coordinados con los grupos hidroxilos y carboxílicos presentes en las resinas o formados durante el proceso de secado. El Circonio forma complejos con el cobalto, lo cual influencia en el efecto catalítico del secante primario. Tiene baja tendencia al amarillamiento y mejor durabilidad respecto a otros secantes auxiliares.


Un buen secante dependerá de las combinaciones de las sales metálicas que se utilicen, la compatibilidad de estas con la resina y además debe poseer una fuerza secante (oxidativa) suficiente, no espesar o cuajar los colores metálicos y no formar sedimento alguno.

jueves, 11 de septiembre de 2014

¿Cómo influye tanto la estructura morfológica, como tamaño de Cargas y Extender en la tixotropía y film de la pintura?

Por: Marcela Correa

Con frecuencia solemos pasar a un “extender” como “carga”, pero existe una gran diferencia; las cargas aportan materia sólida a la pintura en cuestión y un “extender” mejora el rendimiento de los pigmentos cubrientes. También es preciso indicar que en función de la carga utilizada varía de forma sostenible la viscosidad, la reología, el brillo y otras características del producto final. En la Norma EN ISO 3262 se encuentran definidas las propiedades de la carga para su uso en recubrimientos.

 A los “extender” también se les llama pigmentos inactivos, que aunque no aportan en sí color ayudan a una mejor distribución del pigmento, reduciendo con esto cantidad del mismo y como consecuencia costo final.

Para poder definir la influencia técnica de la “carga” y los “extender” en los acabados es básico conocer su estructura morfológica, la granulometría y absorción de aceite. La suma de estos tres criterios define la compactación de un recubrimiento y con ello sus características tales como:



-Viscosidad y fluidez del producto
-Formación de grietas al secado
-Poder Cubriente
-Porosidad y permeabilidad del agua y al gas carbónico
-Resistencia al frote en húmedo




Las “cargas” son por lo general de estructura esférica, mientras que los “extender” son de estructura laminar o acircular. Esta diferencia de estructuras  hace que en un medio líquido los pigmentos cubrientes, especialmente el bióxido de titanio, se distribuyan de forma completamente distinta.

Los “extender” van en pequeñas cantidades ya que un abuso de estos proporciona una alta viscosidad y probablemente un agrietamiento de la película final.

Las partículas esféricas son fáciles de dispersar y generalmente dan viscosidades estructurales bajas; las partículas laminares por el contrario muestran una elevada dificultad de dispersión y estructuras más rígidas; finalmente las acirculares tienen dificultad de dispersión y aportan una elevada viscosidad estructural.   


El tamaño de la partícula también es importante, ya que una partícula más fina tendrá un mejor mojado y con esto se obtendrá una menor tensión superficial final, reduciendo así problemas en el acabado como cuarteamiento.

jueves, 4 de septiembre de 2014

Polvos redispersables en la construcción

Por: Perla Itzel Alcántara Llanas

Aunque el mortero es un material antiguo e históricamente utilizado, no siempre ha tenido los resultados que presume en la actualidad, ni siempre ha sido un componente que se pueda aplicar fácilmente. 

Una de las dificultades que los constructores se encuentran al tratar con los morteros tradicionales (mezcla de cemento, arena y agua), es que la adherencia es sólo mecánica y depende principalmente de la cantidad de poros que existen en las superficies que serán unidas. 

Una de las innovaciones que se tienen hoy en el mercado para tener una mejor adhesión, es la adición de ligantes poliméricos que interactúan químicamente formando enlaces entre las partículas cerámicas del mortero, generando una mejor cohesión entre los componentes de la mezcla y mayor adhesión con las superficies a unir. 

Estos ligantes poliméricos se empezaron a aplicar en forma líquida en el momento de preparar la mezcla, sin embargo, se corría el riesgo de no añadir la cantidad exacta al mortero. Ahora, se evita este inconveniente utilizando los polvos redispersables, que son las mismas partículas poliméricas que actúan como ligantes, pero se encuentran encapsuladas en partículas solubles en agua. 

Los polvos redispersables  se añaden al mortero para tener una mezcla de partículas sólidas, y posteriormente sólo es necesaria la adición de agua para dispersar el polímero y generar los enlaces.

Además de la adhesión, los polvos redispersables le confieren al mortero mejoras en fluidez y tixotropía, logrando una mejor fijación de bloques o baldosas, evitando su deslizamiento mientras se seca el mortero. 

La hidrofobicidad típica de los polímeros impide posibles filtraciones, mientras que las propiedades elásticas le proporcionan flexibilidad y resistencia al agrietamiento. También se reduce el peso de la construcción, ya que la cantidad necesaria de mortero es menor que cuando se utiliza mortero sin polvos redispersables, lo que repercute directamente en la cimentación.


AP cuenta con dos líneas de polvos redispersables, Hard Powder Plus y Flex Powder HF Plus, que además de las ventajas antes mencionadas, muestran una alta resistencia a la alcalinidad y formación de sales.

¿Quieres saber más de nuestras soluciones?. Visítanos en: http://bit.ly/HardPowderP