ACETATO DE POLIVINILO COMO ADHESIVO

Por: Perla Itzel Alcántara Llanas

Dentro de la gama de los adhesivos se encuentran los adhesivos vinílicos, fabricados a partir de acetato de polivinilo, conocido normalmente como PVA o PVAc, y que no se debe confundir con el alcohol de polivinilo, este compuesto proveniente de la familia de los viniléster es el de más fácil obtención y de amplio uso. El acetato de polivinilo, además de ser usado como base y componente principal de los adhesivos, es utilizado como sellador en materiales de construcción y como componente resinoso de pinturas acrílicas. En cuanto a su función como adhesivo, tiene ciertas propiedades que pueden considerarse como beneficios, como su facilidad de aplicación, la ausencia de color (posterior al curado), de olor y de toxicidad, además de que después de su curado no presenta amarillamiento.

El PVA es un polímero amorfo relativamente ramificado y es conocido por ser un excelente vehículo formador de películas adhesivas. La mayoría de las propiedades mecánicas finales de los adhesivos vinílicos son consecuencia de la concentración de sólidos que se tengan, como la viscosidad durante la aplicación, resistencia mecánica, a la humedad y a altas temperaturas y velocidad de curado. Debido a su viscosidad, el acetato de polivinilo emulsionado se utiliza en los adhesivos a base de agua y ofrecen una excelente capacidad de llenado, por lo que son muy utilizados en la adhesión de sustratos porosos.

Para mejorar ciertas propiedades inherentes a los adhesivos, como la pegajosidad y la capacidad de trabajarse mecánicamente, se hacen modificaciones al PVA simple, en las que se afecta la viscosidad, porcentaje de sólidos y resistencia a la humedad. El pH de la emulsión es un factor importante que debe conocerse para saber qué tipo de modificadores son compatibles, y cómo puede afectarse la adhesión en ciertos sustratos reactivos a diferente pH. 

Todas las modificaciones tienen repercusión en el costo final del adhesivo, por ejemplo, para reducir costos se utilizan los almidones, las arcillas y las soluciones de polivinil alcohol. Los almidones aumentan la viscosidad al elevar el porcentaje de sólidos, las arcillas modifican las propiedades de fraguado controlando la penetración y el sellado de poros en los sustratos, mientras que el polivinil alcohol mejora la trabajabilidad y la resistencia a la humedad, además mejora la fuerza de unión, acelera el curado y facilita la aplicación a temperatura ambiente. Otros aditivos que se encuentran en los adhesivos son los plastificantes, humectantes y espesantes, que también mejoran las propiedades del pegamento como la resistencia mecánica y a la humedad.

Las emulsiones de acetato de polivinilo pueden ser clasificadas en tres clases principales, de acuerdo a su uso o desempeño:

Clase I: se denominan emulsiones de homopolímeros de uso general. Su diferencia principal frente a las demás emulsiones, es que el tamaño de partícula y peso molecular presenta cierta dispersión, es decir, las partículas no son de tamaño homogéneo y oscilan entre 0.5 y 10 micrómetros. Además, tienen una alta compatibilidad con agentes espumantes, plastificantes y humectantes. 

Clase II: se les conocen como emulsiones de usos especiales, y difieren de las de clase I porque no son tan compatibles con los agentes modificadores, para poder conservar otras propiedades propias de la emulsión. Tienen un tamaño de partícula similar a la clase I.

Clase III: tienen como característica el tamaño fino y uniforme de partículas, que oscila entre 0.5 a 1.5 micrómetros. Debido al tamaño más fino es necesaria la utilización de surfactantes.

Es importante que al buscar una emulsión de PVA, el proveedor especifique ciertas propiedades importantes para determinar si es la adecuada a nuestra aplicación. Las especificaciones más importantes incluyen: viscosidad, contenido de sólidos, pH, densidad, porcentaje de monómero sin reaccionar y la temperatura de transición. 

CARGAS Y RELLENOS EN FORMULACIONES DE ADHESIVOS DE CURADO QUÍMICO Y SU FORMULACIÓN GENÉRICA

POR: MARCELA CORREA

Al igual que ocurre dentro de las formulaciones de pinturas, los adhesivos están formados por diferentes compuestos químicos donde cada uno de estos tiene una función específica, dentro de un adhesivo además del ligante que lo forma y aporta las propiedades principales, se encuentran otros elementos como lo son los aditivos y las cargas que aportan una serie de propiedades específicas.

Los adhesivos se pueden clasificar de varias maneras, aquí los clasificaremos de acuerdo al ligante, es decir la resina que lo forma, atendiendo la manera en que reticulan, que puede ser curado químico o físico, solo hablaremos de los de curado químico:

Los adhesivos de curado químico son aquellos que logran su reticulado mediante una serie de reacciones químicas (poliadición, policondensación o polimerización) que se producen internamente entre los monómeros, este tipo de adhesivos está formado por los siguientes elementos como ejemplo tenemos a los adhesivos de acetato de polivinilo:

• Monómeros: Son las unidades básicas que formarán al polímero, adoptando estructuras y propiedades de materiales termoplásticos, elastómeros o termoestables. La resina, el catalizador y los reactivos diluyentes se consideran monómeros.

• Prepolímeros: Son cadenas de polímeros ya conformados de pequeño longitud y peso, esencialmente se utilizan para adhesivos como el poliuretano y para los adhesivos de poliéster insaturado.

• Cargas o rellenos: Se trata de compuestos químicos los cuales varían fundamentalmente las propiedades mecánicas de los adhesivos, entre las cargas más utilizadas nos encontramos con el sílice, la arcilla, el polvo de aluminio, entre otras.

• Pigmentos: Son los compuestos químicos que aportan el color al adhesivo.

• Aditivos: Se tratan de compuestos químicos que varían las propiedades químicas de los adhesivos, los aceleradores, inhibidores de la corrosión, promotores de adhesión, retardantes de fuego y fungicidas son considerados como aditivos de los adhesivos.

De todos los compuestos anteriores nos enfocaremos en las cargas o rellenos, dado a que la correcta selección de las cargas o rellenos nos influirá directamente en las propiedades físicas, químicas y mecánicas del adhesivo así como también en su precio final.

Como ejemplos de rellenos o cargas en los adhesivos nos encontramos con polvo de aluminio, esferas de cristal, cobre, talco, óxido de aluminio, óxido de titanio, fibras de carbono. El uso de polvo de aluminio en formas de esfera reduce la viscosidad del adhesivo, el uso de fibras de vidrio reduce el mermado y a la vez aumenta la resistencia al impacto del adhesivo, el uso de óxido de aluminio reduce el coste.

Las cargas y rellenos que se incluyen en la formulación del adhesivo pueden influir en las siguientes propiedades o características del propio adhesivo:

• Reología
• Mojado
• Adhesión
• Curado
• Merma o contracción tras el curado
• Precio
• Propiedades mecánicas como la elongación, resistencia al impacto y vibraciones, módulo de elasticidad…
• Resistencia al calor, fuego, radiación…
• Conductividad térmica
• Conductividad eléctrica
• Coeficiente de expansión térmica
• Propiedades ópticas, color

Durante la fase de la formulación de las cargas que se van a utilizar en el adhesivo, hay que encontrar un equilibrio entre las propiedades que aporta cada tipo de relleno, puesto que puede producir efectos contrarios al deseado, por ejemplo, el uso de rellenos con poca viscosidad produce la concentración de estos mismos en la zona de adhesión o interface, impidiendo al polímero del adhesivo adherirse al sustrato, por otro lado el uso de cargas o rellenos con alta viscosidad aumentan la viscosidad del adhesivo empeorando las propiedades de mojado y por ende la adhesión del adhesivo al sustrato.

DIFERENCIA ENTRE UN HIDROFUGANTE E IMPERMEABILIZANTES ACRÍLICOS

POR: MARCELA CORREA

La impregnación hidrófuga o hidrofugante es un tratamiento incoloro, que no forma película e impide la absorción capilar del agua y sus contaminantes sin tamponar los poros y, por lo tanto, sin alterar significativamente la permeabilidad del sustrato a los gases y al vapor de agua, es decir no inhibe la transpiración del material en el que se aplica, es por ello que los sistemas h aidrofugantes se utilizan y trabajan mejor donde no hay presiones continuas… de agua, en construcciones con pendientes y en casos donde se quiera impermeabilizar zonas que existan humedades ya que permite la difusión del vapor de agua y no altera más el problema. 

En cambio la impermeabilización consta de una creación de una membrana totalmente impermeable que evita el paso del agua y la humedad, por ser una membrana continua con un alto contenido de sólidos no permite la difusión del vapor de agua, y se recomienda en zonas donde la humedad aún no se ha presentado.

Hay diferentes sistemas de impermeabilización, pero el más recomendable y ecológico son los sistemas a base de resinas acrílicas o resinas estiren-acrílicas en dispersión por su resistencia al agua además de que se pueden aprovechar en aplicaciones verticales para impermeabilizar fachadas, y en aplicaciones horizontales para techos y terrazas.
Diferenciaremos tres tipos de polímeros que marcan escalones en el desarrollo tecnológico de polímeros para esta aplicación:

• Acrílicos estirenados: estándar con plastificantes pesados de poca tendencia a la migración, que han dado excelente resultados en impermeabilizante de techos.
• Acrílicos blandos: con un film polimérico de un TG:-5 a -10°C, que los calificamos como blandos y flexibles y de baja cohesión con alargamiento de ruptura de 1.000 a 2.000%
• Acrílicos elásticos: con un film polimérico elastómero de TG=-20 a -30 °C, en los cuales encontramos un valor alto de cohesión por incorporar el polímero alrededor de un 20% de acrilonitrilo (AN) como polímero elastomérico o por incorporar un sistema de reticulación química que produce un excelente carácter elastomérico.

Con estos polímeros se formulan pinturas de fachadas lisas y rugosas para recubrir fachadas agrietadas que evitan que a través de las grietas penetre el agua de la lluvia.

Para aumentar la resistencia mecánica del recubrimiento se incorpora un amianto de fibras o una malla de fibra sintética o de vidrio, además de conferirle propiedades térmicas. Esto es imprescindible para garantizar resultados duraderos en aplicaciones horizontales en terrazas transitables. 

Las pinturas y recubrimientos impermeabilizantes deben de tener propiedades elásticas como indica la norma ISO 7783.
Como orientación podemos postular como requisito una elongación a la ruptura no mayor de 100% a 300% y un doblado a -5°C sin grietas. Las pinturas presentan generalmente una alta barrera a la carbonatación.

RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES

Por: Perla Itzel Alcántara Llanas

En las industrias, existen muchos factores que tienen gran impacto en su buen funcionamiento y en el nivel de calidad final, uno de estos factores clave se refiere a la seguridad e higiene, ya que este aspecto es el responsable de que se puedan llevar a cabo las diversas actividades, con la certeza de que no habrá riesgo alguno. Un piso adecuado y funcional contribuye a reducir riesgos, y mejorar la forma en la que se realizan las operaciones.

Para tener un piso apropiado acorde con la industria, se deben tomar en cuenta diversos factores, es decir, un piso industrial debe tener alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión y al desgaste, así como ser inerte químicamente. ¿Cómo se pueden lograr estas características para una misma aplicación? La respuesta se encuentra en la elección de los materiales a usar, y en este caso, principalmente al recubrimiento que se debe aplicar al piso.

El piso industrial está hecho de concretos con altas prestaciones mecánicas para soportar cargas y desgastes, sin embargo, es necesaria la aplicación de un recubrimiento que proporcione resistencia química y que mejore la tenacidad al impacto inherente del concreto. Además de los requerimientos básicos de los recubrimientos para pisos industriales, se pueden tener exigencias diversas, como la resistencia a choques térmicos en caso de que se manejen materiales a temperaturas extremas que puedan afectarlo, resistencia al fuego, que evite la formación y proliferación de hongos, curado rápido para disminuir tiempos muertos, resistencia a la radiación y la baja permeabilidad para evitar la filtración de líquidos al concreto.

Los principales recubrimientos que cumplen estas características son los epóxicos y los acrílicos, tales como las resinas AF1220, AF5000 y AF6000 de AP que pertenecen al grupo de las emulsiones acrílicas, que son ampliamente aplicadas en el ramo de la construcción. Los recubrimientos epóxicos y los acrílicos han ganado terreno en cuanto a la protección de pisos debido a que tienen altas propiedades mecánicas, y proporcionan mayor tenacidad al sustrato, esto es debido a que estos tipos de resinas tienen una baja viscosidad antes del curado, por lo que tienen un efecto humectante en el sustrato, penetrando en las porosidades, rellenando fisuras y grietas, lo que proporcionará mayor resistencia a impactos, y además alta impermeabilidad, debido a que actúan como selladores. Las resinas acrílicas, además de igualar a las epóxicas, tienen otras ventajas como su toxicidad nula, y su alta velocidad de curado.

Para características específicas, es muy común el uso de partículas finas e incluso nanométricas, como partículas de cerámicos refractarios para evitar el choque térmico, o nanopartículas de plata y cobre como agentes microbianos.

RELACIÓN ENTRE PIGMENTO Y RESINA: CONCENTRACIÓN DE PIGMENTO EN VOLUMEN Y SU VALOR CRÍTICO

Por: Marcela Correa Cortés

Considerando que se ha optado por las materias primas adecuadas, la relación pigmento/ligante influye sobre algunas propiedades importantes del film de la pintura como el brillo, la permeabilidad, la adhesión, la elongación, la resistencia a la abrasión, el poder cubriente tanto en seco como en húmedo, etc.
La relación cuantitativa entre el pigmento y el ligante habitualmente se expresa como concentración de pigmento en volumen de la película seca y se lo indica como PVC (pigment volume concentration). La expresión matemática que define esta relación está dada por PVC= VP/ (VP +VL), donde VP es el volumen de pigmento y VL representa el volumen de ligante.

Como primer punto es necesario mencionar qué sucede cuando una cantidad limitada de resina es sistemáticamente añadida a una cantidad limitada de pigmento, en el sistema inicial, el aire ocupa los intersticios entre las partículas del pigmento y en la condición final sólo el ligante está presente. Estos dos extremos dan el rango que representa la escala del PVC, es decir sólo pigmento representa un 100% de PVC y un 0% de PVC representa sólo ligante (Resina), pero dentro de este rango se presentan situaciones intermedias, si vamos disminuyendo el porcentaje de PVC añadiendo paulatinamente ligante, en algún punto estará presente aire, ligante y pigmento; a medida que seguimos aumentando el ligante se presentará un punto en el que sólo habrá ligante y pigmento, en la que los espacios vacíos están totalmente completados por la resina y además hay un exceso de este por lo que la densidad de empaquetamiento de las partículas de pigmento no alcanza su máximo valor.

Para encontrar un punto en donde podemos mediar las propiedades ideales con los mejores porcentajes de resina y pigmento otorgando propiedades al film se introdujo un concepto que fue desarrollado por Van Loo Asbeck y Liderman con respecto al valor de la PVC en el que la demanda de ligante por parte del pigmento, en su máximo grado de empaquetamiento, está exactamente satisfecha.

Este punto único, intermedio que se presenta entre los casos anteriores mencionados, se llama PVCC (Concentración Crítica de Pigmento en Volumen), un valor de PVC superior al de PVCC significa que la cantidad de ligante no es suficiente para completar los espacios vacíos e inversamente un valor de PVC inferior a la de PVCC indica que la resina está en exceso y las partículas de pigmento no están en contacto entre sí. La consecuencia de estos puntos, dan origen a cambios abruptos en las propiedades del film de la película, por ejemplo por encima del PVCC, se produce un aumento de la porosidad del film de la pintura, aumento de la absorción del agua, pérdida del efecto barrera frente a los contaminantes exteriores solubles en agua, pérdida de frote en húmedo, pérdida de brillo, de poder cubriente tanto en seco como en húmedo, etc.

Es preciso saber que, en primer lugar, el PVCC varía en función del grado de dispersión del sistema pigmentario; cuando aumenta el grado de dispersión aumenta también el valor del PVCC debido a que el volumen de huecos es menor. En segundo lugar, el tipo de ligante puede variar el PVCC. Ambas razones conllevan a la necesidad de determinar este parámetro para cada sistema pigmentario y para cada ligante. Hay tres métodos para la determinación del PVCC: Método de la tensión del secado, Método de la gilsonita y Métodos Matemáticos que pueden ser encontrados en la literatura.

ADITIVOS PARA EL CONCRETO

Por: Perla Itzel Alcántara Llanas.

El concreto es un material compuesto, formado de partículas sólidas (finas y gruesas), un aglomerante, normalmente cemento, que mantiene dispersas a los agregados sólidos, y agua que actúa como aglutinante y elemento de fraguado. Además de los componentes principales, existe una serie de componentes adicionales que modifican y mejoran las propiedades antes y después del fraguado, así como las condiciones del fraguado mismo. Estos productos llamados aditivos, pueden ser de naturaleza orgánica e inorgánica y pueden clasificarse según el tipo de mejora que realicen, es decir, si modifican las propiedades del concreto en estado líquido, después del fraguado o si aceleran o disminuyen el tiempo del fraguado.

Entre los aditivos más importantes y más utilizados se encuentran:

a) Aceleradores: disminuyen el tiempo de fraguado del concreto y son de gran ventaja en climas fríos, en lo que las bajas temperaturas no propician de manera adecuada el curado. A pesar de tener el producto fraguado en menos tiempo, el exceso de acelerador implica una reducción significativa de resistencia final, ya que el material no tiene el suficiente tiempo para “ordenarse” y estabilizarse para alcanzar sus propiedades máximas.

b) Retardadores: tienen el comportamiento contrario al de un acelerador, por lo que son mayormente en zonas cálidas. Disminuyen las propiedades mecánicas iniciales, pero éstas aumentan después de cierto tiempo de fraguado.

c) Plastificantes: son compuestos orgánicos que reducen la cantidad de agua que se debe utilizar, elevando la trabajabilidad y la resistencia del producto final, además mejoran de manera significativa la capacidad impermeabilizante del concreto. Estos aditivos son conocidos también como modificadores reológicos o fluidizantes, y mejoran la posibilidad de bombear el concreto sin dificultad de taponamientos, ya que también actúan como lubricantes.

d) Inclusores de aire: generan un incremento en el contenido de aire con el objeto de disminuir el sangrado y la eflorescencia, y por consecuencia las contracciones y agrietamientos durante y después del fraguado. Son estabilizadores de volumen que producen una expansión controlada del concreto.

e) Inhibidores de corrosión: se usan normalmente soluciones de nitruro de calcio que se mezclan en el concreto y protegen el acero del hormigón armado contra la corrosión electroquímica sin afectar las propiedades físicas del concreto.

f) Endurecedores: estos aditivos mejoran de manera significativa la resistencia al desgaste originadas por cargas dinámicas, como impacto o fatiga, además de reducir la formación de polvo.

Es posible escuchar a quienes afirman que el uso de aditivos en el concreto aumentan en gran medida los costos de construcción, sin embargo, es importante saber que es preferible no adicionar cualquier complemento , en más del 1% en peso del total de la mezcla, lo cual no implica inversiones muy grandes, y además hay que considerar la gran relación costo-beneficio, teniendo como resultado el mejoramiento de propiedades del concreto, pudiendo evitar costos extras de mantenimiento y alargando el tiempo de vida de la construcción.

¿QUÉ SON LOS POLVOS REDISPERSABLES Y SU VENTAJA AL USARLOS EN LA CONSTRUCCION?

Por: Marcela Correa

Los polvos poliméricos redispersables son elaborados por medio de atomizaciones de materiales orgánicos. Estos polvos son los responsables de producir las elevadas resistencias de adherencia en materiales vitrificados y de poca absorción, en base a la aplicación de capas delgadas de mortero. 

El nombre de “polvo redispersable” deriva del comportamiento o “dispersión” de las partículas al entrar en contacto con el agua. Durante el endurecimiento se van creando puentes poliméricos elásticos entre los componentes minerales débiles del mortero, consiguiéndose mejoras sustanciales de la adherencia a los soportes más variados e incluso a aquellas que, de otro modo, no podrían revertirse. La modificación polimérica confiere adicionalmente flexibilidad al sistema y mejora la tixotropía, la fluidez y la retención de agua. 

El uso de estos polvos dentro de los componentes del mortero confiere grandes propiedades en varias aplicaciones específicas en una construcción. Toda una serie de atributos le persuaden de su utilidad. Por un lado se acelera la aplicación al no ser necesario golpear las baldosas en la capa gruesa de mortero. Este cambio a la capa fina que permiten los adhesivos para baldosas modificados con polvos redispersables supone además un considerable ahorro de material. Antes, no solo se necesitaba mucha más cantidad de mortero (10kg/m²), sino además la colocación de las crucetas para fijar las baldosas era una operación muy tediosa y difícil. Con los polvos redispersables es posible reducir el consumo a 3 Kg de mortero por metro cuadrado, cuando se utiliza la llana dentada. La adherencia de la baldosa al soporte es inmediata y sin deslizamientos.

Además de esta gran ventaja de ahorro de material, sin lugar a dudas, es en los edificios altos donde la extraordinaria eficacia de los polvos redispersables se hace más patente, ya que la enorme reducción de peso que conlleva su uso repercute de forma directa en la armadura y cimientos.

Las destacadas propiedades de los polvos redispersables pueden aprovecharse también en otras aplicaciones, como los sistemas de aislamiento térmico por el exterior (SATE) utilizadas en cerramientos de edificios. Todo aislamiento, siempre que sea eficaz, representa un ahorro energético significativo, este tipo de aislantes puede ahorrar hasta un 50% de los gastos energéticos de la edificación.

Las planchas de espuma de poliestireno utilizadas normalmente por su excelente poder aislante presentan el inconveniente de adherirse insuficientemente al cemento. La utilización de estos polvos permite evitar este obstáculo. Con tan solo una reducida cantidad de polvos se establece una unión firme y duradera entre la plancha de poliestireno y el mortero, que garantiza la resistencia mecánica entre cada uno de los componentes. 

Los polvos redispersables consiguen buenas propiedades en el ensayo de impacto de bola que se realiza para evaluar la resistencia mecánica. Asimismo mejora la adherencia a soportes tan dispares como el hormigón, los ladrillos y las edificaciones antiguas.

CONSIDERACIONES E IMPORTANCIA DE LOS MECANISMOS DE UNIÓN DE UN ADHESIVO

Por: Perla Itzel Alcántara Llanas

Un adhesivo es aquel material que tiene la función de unir dos sustratos, y normalmente estos adhesivos son polímeros orgánicos en estado líquido, que después de un curado se endurecen y cambian a estado sólido. Después de que un adhesivo es aplicado a los sustratos y es endurecido, existen dos fuerzas importantes que aseguran la unión y sujeción de los materiales, estas fuerzas son de adhesión y cohesión. La adhesión hace referencia a los mecanismos que provee el adhesivo y hace que éste se mantenga unido a cada parte del sustrato, esta unión es posible gracias a enlaces secundarios o fuerzas intermoleculares como las fuerzas de Van der Waals, que hacen que tanto sustrato como adhesivo interactúen entre sí, de manera que no se separen. Por otra parte, la cohesión corresponde a las fuerzas necesarias que mantienen unido al mismo adhesivo, y es una consecuencia de los enlaces intramoleculares, que en este caso son enlaces covalentes. Las propiedades de adhesión y la cohesión, implican el buen funcionamiento de un adhesivo, ya que si se tiene un equilibrio de ambas, se elimina la posibilidad de que ocurra desprendimiento del sustrato causas de cargas externas.

Por lo anterior, podemos inferir que es necesario establecer desde la formulación del adhesivo, la composición del mismo para poder obtener enlaces covalentes fuertes que provean de una alta estabilidad mecánica en estado sólido, cuidando que no se llegue a tener una dureza excesiva, ya que el material se volvería frágil, ocasionando la ruptura y desprendimiento de las partes, prefiriendo así a los adhesivos flexibles que podrán soportar cargas sin resquebrajarse ni desprenderse.

Además, la eficacia de un adhesivo se puede explicar en base a los mecanismos de adhesión, es decir, si ésta es por medios: mecánicos, electrostáticos, por adsorción, difusión, quimisorción o una combinación de ellos. En la difusión y quimisorción se aplica principalmente el concepto de la compatibilidad de los polímeros con los sustratos, pudiendo penetrar el polímero adhesivo en la superficie del material a unir. La difusión depende del peso molecular del adhesivo, es decir, se obtienen mejores resultados cuando las cadenas poliméricas son cortas, ya que tienen mayor movilidad y mejor capacidad de penetrar en el sustrato. 

En cuanto a la adhesión mecánica, es necesario contar con superficies porosas o rugosas para generar anclajes del adhesivo en la superficie del sustrato. Como se puede observar, en estos tipos de mecanismos es importante tener una viscosidad relativamente baja en los adhesivos para mejorar la penetración y humectación, sin embargo, en el mecanismo de unión por adsorción, no interviene la penetración, sino la adhesión por contacto. Aquí es importante que el polímero adhesivo tenga una buena mojabilidad, es decir, que tenga una baja tensión superficial frente a la energía de superficie del sustrato, generando así un ángulo de contacto menor a los 90°, estos ángulos se pueden conseguir más fácilmente con la adición de agentes surfactantes humectantes que reducirán la tensión superficial. La medición de los ángulos de contacto se puede llevar a cabo mediante un goniómetro o un tensiómetro.

Para obtener una adhesión eficiente, es preferible considerar varios de los mecanismos para así asegurar la unión a partir de varios aspectos, siendo tal vez la mojabilidad, la viscosidad y el tratamiento superficial del sustrato los más importantes.

COMPONENTES BÁSICOS DE LOS ADHESIVOS REACTIVOS Y VENTAJAS DEL USO DE ACRíLICOS EN ELLOS

POR: Marcela Correa

El sector de los adhesivos está en pleno crecimiento y su desarrollo será muy importante en los próximos años, dado que ofrece rendimientos similares y en ocasiones superiores a los de otras soluciones para el ensamblaje y el sellado con ventajas en cuanto a ahorro de coste.
Como sistema de unión y/o sellado de materiales, los adhesivos ocupan un lugar muy importante que en ocasiones comparten con otros sistemas de unión. No obstante, los adhesivos requieren conocimientos básicos para un adecuado uso y solo a través de un diseño adecuado de la unión se logran resultados satisfactorios.

Los componentes básicos de los adhesivos reactivos son los siguientes:

1. Producto base ligante (Resina)

2. Aditivos:
(a) Colorantes
(b) Antioxidantes
(c) Iniciadores
(d) Plastificantes
(e) Agentes de “tack” (pegajosidad)
(f) Sustancias fluorescentes
(g) Agentes de acoplamiento
(h) Estabilizantes
3. Cargas/Espesantes

Una característica diferenciadora de los adhesivos acrílicos es que no necesita que la mezcla entre la resina y activador sea completamente homogénea, ya que una vez generado los “centros activos”, la propagación del polímero se produce en el seno del adhesivo. No se recomienda el uso de calor para acelerar el curado.

En cuanto al ligante para adhesivos industriales (ensamblaje de piezas) el uso de acrílicos tiene grandes ventajas: los diversos ensayos realizados sobre adhesivos acrílicos muestran su excelente durabilidad (resistencia a la fatiga, a agentes medioambientales, propagación de la ruptura, efecto de la holgura de adhesión, diseño de la junta, etc.) comparado con los adhesivos estructurales más conocidos. Presenta además tiempos de manipulación muy cortos.

Algunas otras ventajas son:

• Versatilidad
• Insuperable resistencia hidrolítica y permanencia en diversos medios agresivos.
• Excelente relación precio-rendimiento.
• Preparación superficial mínima o innecesaria para metales y plásticos.
• Propiedades físicas estructurales o de resistencia frente a cargas
• Cierta capacidad de relleno de holgura (3mm).

Las aplicaciones de los acrílicos son muy diversas gracias a su alto rendimiento frente a cargas dinámicas y a temperaturas moderadamente altas:

• Adhesión de ferritas a carcasas de motores eléctricos.

• Adhesión de zapatas de frenos a coronas

• Paneles de calefacción solar

• Equipamiento deportivo sometido a tensiones como las raquetas de tenis

• Adhesión estructural en aviones y embarcaciones

• Adhesión entre madera y vidrio (carpintería)

• Uniones metal-metal, metal-vidrio y metal-plástico

IMPERMEABILIZACIÓN DE TEJADOS HORIZONTALES CON SISTEMAS ACUOSOS

POR: MARCELA CORREA 

La humedad es uno de los peores factores que pueden afectar las construcciones y tu patrimonio de forma considerable. Las filtraciones de agua provocan la aparición de moho en pisos y paredes, así como las odiosas goteras que te hacen caminar entre cubetas, o peor aún pueden reblandecer el techo y parte de este caerse. La lluvia solo debe de quedarse en el exterior, los impermeabilizantes son materiales que impiden el paso del agua a través de las losas. Con el tiempo, los métodos de impermeabilización han evolucionado, recurriendo al uso de materiales que mejoran su desempeño y durabilidad así  como también ser ecológicos y amigables con el medio ambiente, recurriendo a sistemas acuosos sobre terrazas o tejados horizontales. La impermeabilización de estas terrazas debe de efectuarse con frecuencia, y la utilización de hidrofugantes en general no da resultados deseados debido a que no son efectivos en fisuras de gran tamaño.

Los ligantes utilizados para este tipo de impermeabilizantes son emulsiones poliméricas de monómeros únicamente acrílicos o acrílicos-estirénicos con TMFF de 0°C; son productos blandos de muy elevada elasticidad. Estos polímeros pueden encontrarse en dos formas: como simple polímero elástico o como polímero aditivado con fotoiniciadores que actúan en la superficie dando lugar a una capa superficial más dura.

La diferencia entre ambos polímeros es la pegajosidad residual (tack). Dentro del primer grupo se encuentran las resinas emulsionadas acrilo-estirénicas, mientras que en el segundo grupo se encuentran las acrílicas puras. La elección de un tipo u otro depende de si el suelo debe ser o no transitable.

El sistema pigmentario está formado por el pigmento correspondiente, al color del diseño que suele ser rojo, gris o verde (óxidos). Las cargas se escogen con la mínima absorción posible, lo que nos lleva a mezclas de carbonato cálcico con barita o únicamente barita.
Los aditivos son los que normalmente se ocupan en polímeros emulsionados: dispersantes, agentes reológicos, bactericidas, antiespumantes, etc. Los coalescentes a veces no son necesarios ya que la propia emulsión es capaz de formar el film a temperaturas <2°C.

Se pueden adicionar parafinas con altos puntos de fusión, con el fin de disminuir la absorción de agua en el film seco. Estos recubrimientos precisan de aplicaciones de espesores considerables.

VARIEDADES Y NATURALEZA DE LOS PLASTIFICANTES

Por: Marcela Correa

Un plastificante es una sustancia que, añadida a un material, generalmente plástico o elastómero sirve para aumentar su flexibilidad y facilitar su transformación. Un plastificante puede reducir la viscosidad del fundido, rebajar la temperatura de transición vítrea (también actúa como coalescente) o disminuir el módulo elástico y dependiendo del porcentaje añadido, aumento en la adhesión en pegamentos.

Los plastificantes son disolventes de las resinas, y tienen baja volatilidad. La naturaleza de los plastificantes es muy variada:

-Ésteres del ácido ftálico.

-Ésteres del ácido adípico.

-Ésteres del ácido fosfórico.

-Ésteres butílicos de ácidos poliacrílicos.

-Ésteres del ácido esteárico.

-Ésteres del ácido abiótico.

-Ésteres de ácidos grasos y aceite de ricino.

-Ésteres de ácidos grasos epoxidados.

-Resinas epoxi de bajo peso molecular.

-Resinas de hidrocarburos de bajo peso molecular.

-Parafinas cloradas

-Etc.

Según sus necesidades del producto a formular se utilizarán un tipo u otro de plastificante. Algunos ejemplos que podemos dar son los siguientes.

1) El acetato de vinilo es un producto de elevada dureza y frágil. En la fabricación de pinturas no se utiliza solo, se emplea con una adición del 10-15% de ftalato de butilo. Esta mezcla proporciona una mayor elasticidad, así como una reducción de la tg y de la TMFF. Los esteres del ácido ftálico son incoloros y estables a la luz.

2) Las parafinas cloradas se utilizan preferentemente con resinas de caucho clorado o caucho ciclado. Tienen como principal ventaja que son insaponificables.

3) Las resinas de hidrocarburos líquidas, de bajo peso molecular, se utilizan en sistemas epoxi con objeto de mejorar la elasticidad, siempre a costa de la resistencia a los productos químicos, e incluso para la obtención de membranas sensibles.

4) Los diluyentes reactivos epoxi monofuncionales se utilizan principalmente para la flexibilización de sistemas epoxi y con ello se obtienen productos que conservan mejor su resistencia al ataque de productos químicos que en el caso de las resinas de hidrocarburos.

Como puede verse, la utilización de un plastificante u otro depende tanto de la durabilidad del efecto de la aplicación concreta a que va destinado. Si se busca un plastificante para una pintura industrial que deba tener una buena resistencia a los álcalis y ácidos. El di fenoxi etil formaldehido cumple estas expectativas y además con una volatilidad muy baja.

IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA DE TRANSICION VITRIA (Tg) AL ESCOGER UNA RESINA

Por: Marcela Correa

La temperatura de transición vítrea es una de las características que presentan los polímeros termoplásticos, como por ejemplo las resinas, a esta temperatura ocurre un fenómeno en donde el material pasa de un estado fundido o plástico a un estado rígido y duro, dado esto, su porcentaje de elongación disminuye de forma drástica.

La Tg no es una temperatura a la cual específicamente ocurre el cambio de estado, dado que existen diferentes métodos para determinarla, pero debido al carácter termodinámico de esta pseudotransición, cada método provee un valor de Tg diferente. Para fines prácticos, no es tan importante el valor exacto de la Tg pues es comprensible que alrededor de esta temperatura, el polímero adquiere cierta plasticidad.

Por tanto podríamos decir que cuando la temperatura es alta (arriba de Tg), las cadenas que conforman al polímero pueden moverse con facilidad, de modo que cuando se toma una porción de polímero y se dobla, las moléculas que ya están en movimiento, no tendrán problema en moverse hacia nuevas posiciones, con el fin de aliviar la tensión que se está ejerciendo sobre ellas. Pero si se trata de doblar una muestra de polímero por debajo de su temperatura de transición vítrea. Las cadenas ya no podrán desplazarse hacia otras posiciones y por este motivo, sucederán dos cosas.

1. El polímero será lo suficientemente resistente como para soportar la fuerza que se está ejerciendo y la muestra se doblará.
2. La fuerza que se está aplicando es demasiado grande para que las inmóviles cadenas poliméricas puedan resistirla, hasta que la muestra se quebré o rompa.

Es por ello que se debe de poner énfasis en la Tg de la resina, teniendo como referencia tanto la aplicación a la que va ser asignada dicha resina y el medio (Temperatura) al que se va a aplicar para su debida polimerización dentro de una formulación.

Si la resina va utilizar para aplicarse en medios fríos donde la temperatura es baja, esta debe de tener por tanto una temperatura de transición vítrea baja, siempre y cuando se requiera de cierta plasticidad de la materia.

Y por el contrario si se requieren propiedades de dureza y una polimerización o secado rápido se debe de tener una temperatura de transición similar a la temperatura del medio en el que se va a ocupar la resina.

ADITIVOS ANTIESPUMANTES EN PINTURAS: SOLUBILIDAD Y EFECTOS SECUNDARIOS

Por: Marcela Correa.

Durante el proceso de fabricación de pintura, se tiene una permanente agitación a altas velocidades con el fin de lograr mezclar homogéneamente cada uno de los componentes que integran a la formulación, esta agitación facilita la inclusión de aire, y debido a que contiene sustancias tensoactivas se forman miscelas alrededor de las burbujas de aire, las partículas de tensoactivo sobrantes tienen tendencia a subir a la superficie, y el resultado es el atrapamiento del aire y su permanencia en el interior del líquido, estas miscelas son repelidas unas con otras, no logrando así su coalescencia ni su salida a la superficie ya que también son repelidas electromagnéticamente por las partículas de tensoactivos , todo esto lleva a la estabilización del aire dentro del líquido. 

Para poder eliminar este aire, debemos de romper la continuidad de las miscelas y de las partículas de la superficie, es decir eliminar la tensión generada por los tensoactivos. 

Los antiespumantes tienen como objetivo la prevención de la formación de la espuma, facilitar su camino hacia la superficie para que esta sea expulsada así el exterior.

Un antiespumante por tanto debe de ser capaz de romper la continuidad de las miscelas que sostiene la burbuja de aire y al mismo tiempo destruir la barrera de tensoactivo sitiada en la superficie del líquido. Para que eso suceda el aditivo debe de ser insoluble en el medio y su movilidad dentro de la formulación debe de ser lo más alta posible, además que debe de tener una tensión superficial mayor a la de los tensoactivos que producen la espuma para su efectividad.

Este tipo de aditivos se fabrican en función del sistema al que protegerán y generalmente suelen ser mezclas o modificaciones de los siguientes productos.

-Aceites minerales.

-Ácidos grasos.

-Tensoactivos fluocarbonados.

-Sales metálicas.

-Sílices hidrófugas 

Para sistemas acuosos se utilizan por lo general aceites minerales en combinación con Sílices hidrófugas.

Se mencionó que el antiespumante  debe de ser insoluble en el medio y también que debe de tener una determinada capacidad de dispersión en el medio. No es un contrasentido ya que si el producto es totalmente insoluble en el medio se producirá una serie de defectos, como la formación de cráteres, falta de brillo, superficies con una cierta untuosidad, etc.

Se debe de apoyar con el proveedor y decidir cuál es la mejor opción o propuesta diseñado para nuestro medio en específico.

RECUBRIMIENTOS Y TECNOLOGÍA ANTIMICROBIANA EN TEXTILES

Por: Marcela Correa

Un recubrimiento es un material que es depositado sobre la superficie de un objeto, por lo general denominado sustrato. En muchos casos los recubrimientos son realizados para mejorar algunas propiedades o cualidades de la superficie del sustrato.

Dentro de la industria textil se buscan revestimientos que sean más y más flexibles, capaces de soportar los diferentes esfuerzos mecánicos y condiciones de lavado, y sobre todo resistentes al desgaste y los agentes atmosféricos. Los tejidos recubiertos con película se clasifican según su uso final, es decir: prendas de vestir, tapicería, cortinas, calzado, marroquinería y tejidos técnicos.

En cuanto a las resinas utilizadas para estos recubrimientos, se trata casi exclusivamente de polímeros sintéticos de alto peso molecular como emulsiones Acrílicas (AF600) o Vinílicas (DP420).

Estos polímeros se adhieren a la tela de soporte a través de un calandrado, en forma de láminas delgadas o se extienden principalmente en forma de dispersiones acuosas en soluciones en disolventes.

La capa de revestimiento, sin duda, juega el papel más importante para la apariencia, el tacto y las propiedades de resistencia: su elasticidad, su comportamiento a altas y bajas temperaturas, su resistencia a la abrasión, a los disolventes y al efecto del envejecimiento y los agentes atmosféricos. Como podemos ver el recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del producto terminado.

Un claro ejemplo de tejido con recubrimientos es el marroquín, que nace como un tejido de calada, de ligamento tafetán y luego se le aplica una cobertura de polímero, para obtener un material que imita al cuero natural. Este tejido recubierto se emplea en la confección de muebles, zapatos y carteras.

Hoy en día se ha buscado desarrollar recubrimientos con tecnología novedosa que pueda cubrir otras necesidades como son textiles que puedan prevenir de infecciones por transmisión de bacterias y hongos dañinos, para disminuir estos defectos se ha recurrido a la nanotecnología con metales antimicrobianos como lo es el cobre. Tiene como objetivo principal el uso en la industria de la salud y de alimentos y posteriormente, en ropa deportiva.

COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DE LOS ADHESIVOS POLIVINÍLICOS DE EMULSIÓN PARA MADERA.

Por: Marce Correa

Todo material que mantiene unidas dos o más piezas de madera o metal, de tal forma que las piezas unidas resistan los esfuerzos físicos y mecánicos se denomina adhesivos. Esta unión se realiza mediante la acción de aspectos mecánicos, físicos y químicos.

En función del material utilizado (resina) se distinguen diferentes tipos de adhesivos para madera. Aquí hablaremos de los adhesivos polivinílicos. 

Los polímeros de vinilo son sustancias resultantes, de la polimerización por la suma de compuestos orgánicos monomoleculares que contienen el doble enlace de vinilo o etileno no saturado, siendo interesante en el campo de los adhesivos, dentro de los esteres de polivinilo, el más importante como adhesivo es el acetato de vinilo (P.V.A.), cuya presentación, es generalmente, en dispersión acuosa, preparada por emulsión en agua y posterior polimerización por calentamiento en presencia de un catalizador. El adhesivo de P.V.A en emulsión, tiene aproximadamente un contenido en sólidos del 50% y su aplicación prioritaria es sobre sustratos absorbentes, que colaboran en la eliminación por absorción, del agua no eliminada por simple evaporación. Para conseguir una buena formación de la película adhesiva, se adicionan sustancias plastificantes, aunque estas sustancias afectan a la fluencia del adhesivo cuando la unión está sometida a esfuerzos.

La presentación comercial de estos adhesivos que tiene mayor aceptación, es la de emulsión por su estabilidad e interés en la adhesión de un gran número de materiales porosos y fibras como son: el papel, cartón, madera, cuero, etc. 

Entre sus características podemos decir que no son tóxicos, carentes de olor y sabor, son incoloros, no son afectados por la luz solar, rayos ultravioletas, y son neutros y no corrosivos. Tiene una buena estabilidad al calor por debajo de los 100°C, y se descomponen entre 200-250 °C. Poseen cierta flexibilidad que puede ser mejorada con la incorporación de látex de caucho. La resistencia a la cizalladura es del mismo orden que en los adhesivos de urea y fenólicos. Soportan bien los esfuerzos por impacto, siempre y cuando no sean continuados. 

COMPOSICIÓN DE LOS ADHESIVOS:

• Ligante (Emulsiones Vinílicas AP DPN815,DPN825 Y DPN855)

• Endurecedores: sustancias que se añaden para acelerar su fraguado 

• Cargas y aditivos.

• Complementos (sustancias que se añaden para rebajar su precio).

• Vehículo en que va disuelto el adhesivo.

Funciones, características y componentes de los Agentes secantes aplicados en pintura

Por: Perla Itzel Alcántara Llanas

En décadas pasadas, era muy común el uso de pinturas o recubrimientos de bajo contenido de sólidos y alto contenido de solventes, sin embargo, en la actualidad la tendencia es disminuir las cantidades de VOC emitidas al ambiente, por lo que ahora es preferible el uso de resinas alquidálicas de alto contenido de sólidos y emulsionables en agua, lo que da como resultado un bajo contenido de VOC. Tanto las pinturas con alto contenido de solventes como las waterborne, tienen un proceso similar de secado; en las primeras el secado se da principalmente por la evaporación del solvente, mientras que en las segundas se genera un proceso de auto-oxidación, el cual se refiere a la absorción y transmisión de oxígeno por medio de agentes secantes, que debido a su función también suelen ser llamados catalizadores.

La función primordial de los agentes secantes es la de acelerar el proceso de secado de una pintura al aceite, alquidálica waterborne o en medio solvente, para promover la formación de una película sólida en un tiempo razonable para los procesos, ya que sin la adición de secantes, el tiempo de secado de una pintura podría alcanzar rangos de semanas o meses. Los agentes secantes son compuestos organometálicos con estructura similar a la de los jabones, y pueden tener ciertas combinaciones de metales, dependiendo de cuáles sean aquellos que confieran grados de oxidación mayor.

Los agentes secantes se pueden clasificar en dos grandes divisiones: activos y auxiliares. Los secantes activos cumplen su función absorbiendo y transfiriendo oxígeno a temperatura ambiente mediante reacciones redox, mientras que los secantes auxiliares ayudan a mejorar la eficiencia de los secantes activos durante el proceso de secado de profundidad, por lo que aportan mejores propiedades al acabado final superficial.

La composición de los agentes secantes se basa principalmente en sales metálicas y ácidos sintéticos como el 2 – etil hexanoico, isononanoico y neodecanoico disueltos en ciertos solventes. Dentro de los metales que participan en la formación de estas sales, se encuentran Co, Mn, Pb, Fe, Cu, Ca, Zr, Al y Zn, entre otros. De los metales mencionados, el cobalto genera la reacción más enérgica y el zinc la más débil.

El cobalto es el metal más utilizado en los secantes por su gran actividad oxidativa, sin embargo es necesaria la adición de otros metales para evitar acabados rugosos, y se prefiere añadirse al final del proceso debido a que actúa muy rápidamente.

El manganeso es un agente secante activo, sin embargo, es menos efectivo que el cobalto. No es recomendable usarlo en pinturas blancas ya que afectan el color.

El calcio es usado con muy buenos resultados junto con cobalto y circonio bajo adversas condiciones de clima, bajas temperaturas y alta humedad. Aumentan la estabilidad de pinturas expuestas a prolongados periodos de almacenamiento. Ayudan a mejorar la dureza y a reducir la formación de piel y grietas.

El Circonio es uno de los candidatos para sustituir al plomo y responde bien bajo adversas condiciones del clima, mejora el proceso de secado por su habilidad de formar enlaces coordinados con los grupos hidroxilos y carboxílicos presentes en las resinas o formados durante el proceso de secado. El Circonio forma complejos con el cobalto, lo cual influencia en el efecto catalítico del secante primario. Tiene baja tendencia al amarillamiento y mejor durabilidad respecto a otros secantes auxiliares.

Un buen secante dependerá de las combinaciones de las sales metálicas que se utilicen, la compatibilidad de estas con la resina y además debe poseer una fuerza secante (oxidativa) suficiente, no espesar o cuajar los colores metálicos y no formar sedimento alguno.

¿Cómo influye tanto la estructura morfológica, como tamaño de Cargas y Extender en la tixotropía y film de la pintura?

Por: Marcela Correa

Con frecuencia solemos pasar a un “extender” como “carga”, pero existe una gran diferencia; las cargas aportan materia sólida a la pintura en cuestión y un “extender” mejora el rendimiento de los pigmentos cubrientes. También es preciso indicar que en función de la carga utilizada varía de forma sostenible la viscosidad, la reología, el brillo y otras características del producto final. En la Norma EN ISO 3262 se encuentran definidas las propiedades de la carga para su uso en recubrimientos.

 A los “extender” también se les llama pigmentos inactivos, que aunque no aportan en sí color ayudan a una mejor distribución del pigmento, reduciendo con esto cantidad del mismo y como consecuencia costo final.

Para poder definir la influencia técnica de la “carga” y los “extender” en los acabados es básico conocer su estructura morfológica, la granulometría y absorción de aceite. La suma de estos tres criterios define la compactación de un recubrimiento y con ello sus características tales como:

-Viscosidad y fluidez del producto

-Formación de grietas al secado

-Poder Cubriente

-Porosidad y permeabilidad del agua y al gas carbónico

-Resistencia al frote en húmedo

Las “cargas” son por lo general de estructura esférica, mientras que los “extender” son de estructura laminar o acircular. Esta diferencia de estructuras  hace que en un medio líquido los pigmentos cubrientes, especialmente el bióxido de titanio, se distribuyan de forma completamente distinta.

Los “extender” van en pequeñas cantidades ya que un abuso de estos proporciona una alta viscosidad y probablemente un agrietamiento de la película final.

Las partículas esféricas son fáciles de dispersar y generalmente dan viscosidades estructurales bajas; las partículas laminares por el contrario muestran una elevada dificultad de dispersión y estructuras más rígidas; finalmente las acirculares tienen dificultad de dispersión y aportan una elevada viscosidad estructural.   

El tamaño de la partícula también es importante, ya que una partícula más fina tendrá un mejor mojado y con esto se obtendrá una menor tensión superficial final, reduciendo así problemas en el acabado como cuarteamiento.

Polvos redispersables en la construcción

Por: Perla Itzel Alcántara Llanas

Aunque el mortero es un material antiguo e históricamente utilizado, no siempre ha tenido los resultados que presume en la actualidad, ni siempre ha sido un componente que se pueda aplicar fácilmente. 

Una de las dificultades que los constructores se encuentran al tratar con los morteros tradicionales (mezcla de cemento, arena y agua), es que la adherencia es sólo mecánica y depende principalmente de la cantidad de poros que existen en las superficies que serán unidas. 

Una de las innovaciones que se tienen hoy en el mercado para tener una mejor adhesión, es la adición de ligantes poliméricos que interactúan químicamente formando enlaces entre las partículas cerámicas del mortero, generando una mejor cohesión entre los componentes de la mezcla y mayor adhesión con las superficies a unir. 

Estos ligantes poliméricos se empezaron a aplicar en forma líquida en el momento de preparar la mezcla, sin embargo, se corría el riesgo de no añadir la cantidad exacta al mortero. Ahora, se evita este inconveniente utilizando los polvos redispersables, que son las mismas partículas poliméricas que actúan como ligantes, pero se encuentran encapsuladas en partículas solubles en agua. 

Los polvos redispersables  se añaden al mortero para tener una mezcla de partículas sólidas, y posteriormente sólo es necesaria la adición de agua para dispersar el polímero y generar los enlaces.

Además de la adhesión, los polvos redispersables le confieren al mortero mejoras en fluidez y tixotropía, logrando una mejor fijación de bloques o baldosas, evitando su deslizamiento mientras se seca el mortero. 

La hidrofobicidad típica de los polímeros impide posibles filtraciones, mientras que las propiedades elásticas le proporcionan flexibilidad y resistencia al agrietamiento. También se reduce el peso de la construcción, ya que la cantidad necesaria de mortero es menor que cuando se utiliza mortero sin polvos redispersables, lo que repercute directamente en la cimentación.

AP cuenta con dos líneas de polvos redispersables, Hard Powder Plus y Flex Powder HF Plus, que además de las ventajas antes mencionadas, muestran una alta resistencia a la alcalinidad y formación de sales.

¿Quieres saber más de nuestras soluciones?. Visítanos en: http://bit.ly/HardPowderP

ADITIVOS QUE MEJORAN DEFECTOS DE SUPERFICIE

Por: Marcela Correa Cortes

Se pueden presentar varios defectos durante y después del secado del film, pero aquí trataremos únicamente aquellos que pueden ser eliminados con el uso de aditivos debido a la presencia de tensiones en el secado de la pintura. Este tipo de aditivos se utiliza para modificar determinados defectos superficiales, o bien para mejorar ciertas características de la superficie del film.

Los principales problemas que se observan en la superficie de un film seco son los siguientes:

-Zonas barridas: en forma de líneas que la pintura no ha mojado. Son debidas a que durante la limpieza del sustrato o de la primera capa de pintura quedan residuos normalmente grasos.

-Ojos de pez: Se presenta generalmente cuando el sustrato está contaminado de grasas u otras sustancias, es el mismo problema que el de las zonas barridas solo que la forma en la que se presenta es diferente. 

-Cabeza de aguja (pinhols): Son agujeros delgados y profundos producidos por impurezas depositados en la superficie del soporte.

-Cráteres: Son pequeños agujeros de distintos tamaños desde 1mm hasta 10 mm de diámetro, es el mismo problema de las cabezas de aguja, se forman cuando la tensión superficial de la pintura es excesivamente elevada o se aplica a una viscosidad elevada.

-Piel de Naranja: La pintura seca presenta una superficie no lisa sino con ondulaciones muy parecidas a la superficie de las naranjas.

-Flotación (floating): Se observa en superficies de la pintura seca una trama hexagonal, donde la intensidad de color es superior en el perímetro de los hexágonos. Se produce en superficies hexagonales.

-Silking: Se aprecia por la formación de bandas verticales de mayor intensidad. Se da en superficies verticales.

SOLUCIONES:

Los tres primeros defectos tienen un origen común, aunque se manifiestan de diferentes formas. La elevada tensión superficial del líquido provoca zonas no mojadas. La solución pasa por una reducción de la misma. La solución en ocasiones es una mayor dilución del líquido; cuando esto no es posible se debe corregir mediante la adición de aditivos que igualen las tensiones superficiales del líquido del sustrato. 

Los ojos de pez y los cráteres se forman por razones similares, sin embargo en los primeros, interviene una partícula solida contaminando la superficie. Los cráteres son muy similares en su formación a los ojos de pez, con la diferencia de que la formación del cráter indica una mayor tensión superficial del líquido.

El floating en superficies horizontales y el silking en superficies verticales, se generan durante el proceso de secado de la película de la pintura se producen turbulencias en el seno de estas debidas a que la parte superior es en la que se produce la evaporación del disolvente y por lo tanto hay, por una parte, un incremento de viscosidad y por otra, un aumento de la tensión superficial. Estas turbulencias producen en movimiento hacia arriba por debajo de los pigmentos. En un momento determinado, por la elevada  viscosidad y la alta tensión superficial, este movimiento cesa y en superficies horizontales se muestra con la formación de entramados hexagonales. En superficies verticales, por efecto de la gravedad, los hexágonos se alargan llegando a formar verdaderas bandas verticales de colores de distinta intensidad.

En el defecto piel de naranja, también se tiene un problema de tensión superficial, el aumento de viscosidad durante el proceso de secado no permite la nivelación del producto. La solución pasa por una mayor dilución de la pintura o bien por modificación mediante aditivos adecuados de la tensión superficial.

ADITIVOS QUE AYUDAN A DISMINUIR LOS DEFECTOS:

Se ha observado que la mayoría de los problemas de superficie se originan por tensiones superficiales indebidas de la pintura. Los aditivos que se utilizan para su corrección son tensoactivos. Dentro de los aditivos que se utilizan para corregir este tipo de problemas están los poli dimetil siloxanos; estos sin embargo tienen una cierta incompatibilidad con algunos de los componentes de la pintura, la cual es superior cuando es mayor el peso molecular de dichos productos. Los fabricantes de aditivos han trabajado en este sentido modificando los poli dimetil xiloxano en 3 direcciones:

Poli dimetil siloxanos de cadena corta modificados con poliéteres

Poli metil siloxanos de cadena larga modificados con grupos alkid o cadenas laterales de poliéteres 

Poliacrilatos

Es necesario mencionar que las cadenas cortas no afectan la adherencia entre capas de pintura, o sea, que en sistemas de dos capas pueden ser añadidos tanto a la primera capa como a la de acabado. En cuanto a las cadenas largas, mejoran la resistencia al rayado, pero pueden afectar la adherencia entre capas, por esta razón es aconsejable que se añadan solo a las pinturas de acabado.

La dosificación debe seguirse según lo aconsejable por el proveedor.